De nombreuses méthodologies utilisées en gestion de projet (agile, Kanban, etc.) aujourd’hui ont été créées hier pour le monde industriel, et plus particulièrement l’industrie automobile. C’est le cas de la méthode Lean qui se concentre sur une gestion sans gaspillage.
La surproduction, les mouvements ou déplacements inutiles, l’accumulation de stocks ou encore les défauts de fabrication sont autant d’éléments qui nuisent à la productivité et à l’efficacité d’une entreprise. La méthode Lean vous aide à éliminer ces sources de gaspillage pour être plus performant tout en améliorant les conditions de travail.
Cette méthode peut être mise en place dans tous les services d’une entreprise afin qu’elle devienne plus efficace et productive à tous les niveaux.
Définition
En anglais, le mot « lean » signifie « maigre », « dégraissé ». Il faut comprendre par là, l’amélioration des processus de travail en éliminant tout ce qui peut l’être afin d’être plus performant pour mieux satisfaire le client.
La méthode Lean consiste donc à rechercher la performance (en matière de productivité, de qualité, de délais et de coûts) grâce à l’amélioration continue et à l’élimination des gaspillages, tout ceci dans le but de créer de la valeur pour satisfaire le client.
Aujourd’hui, la méthodologie Lean (ou Lean management) n’est plus uniquement appliquée à l’industrie, mais à tous types d’entreprises, tous secteurs confondus, ce qui leur permet de rester compétitives sur un marché de plus en plus concurrentiel.
Origine de la méthode Lean
Créée dans les années 1970, la méthode Lean est née au Japon, dans les usines de l’entreprise automobile Toyota. L’entreprise japonaise ne cesse de croître, d’innover et de se démarquer de ses concurrents. On observe alors ses méthodologies pour comprendre les raisons de sa réussite. Il en résulte le livre The Machine That Changed the World (Le système qui va changer le monde en français) publié en 1991 et écrit par James P. Womack, Daniel T. Jones et Daniel Roos, qui fera connaître le terme de Lean management dans le monde entier.
Comment ça marche ?
Pour éliminer les gaspillages et augmenter la productivité de l’entreprise, quoi de mieux que de demander directement aux personnes concernées, c’est-à-dire aux salariés qui travaillent quotidiennement sur les différents processus en place.
La méthode Lean se distingue du taylorisme en prenant en compte le bien-être des employés et en mobilisant l’ensemble du personnel de l’entreprise pour l’impliquer dans la lutte contre le gaspillage. Ainsi, tout le monde travaille à éliminer toutes les activités non rentables de l’entreprise afin d’être plus productif et efficace tout en améliorant les conditions de travail.
Dans le Lean management, on distingue sept, voire huit sources de gaspillage qu’il faut éliminer :
- La surproduction : on produit plus que ce dont le client a besoin, ce qui génère un excédent de stock.
- Les stocks excessifs : trop de stocks signifie souvent que les processus de production ne sont pas optimisés et donc on produit en excès pour éviter de manquer.
- Les défauts de fabrication : pour éviter de perdre du temps sur les retouches ou de perdre de l’argent à cause des rebuts, il est essentiel de faire bien du premier coup.
- Les temps d’attente : faites en sorte que vos processus soient fluides pour être efficaces. Pour cela, éliminez les goulets d’étranglement.
- Les transports inutiles: veillez à optimiser les emplacements des lieux de production pour éliminer les transports inutiles.
- Les traitements superflus : l’objectif principal est de créer de la valeur ajoutée, tout ce qui n’en crée pas est inutile.
- Les mouvements inutiles: afin d’éviter les pertes de temps, éliminez les mouvements et les déplacements inutiles des employés, ceux qui ne créent aucune valeur ajoutée.
- La sous-utilisation des compétences : le fait de ne pas utiliser pleinement les compétences et l’expérience de vos employés est dommageable pour l’entreprise. Ce gaspillage est également une source de démotivation pour vos employés.
La méthodologie Lean se base sur le principe fondamental de l’amélioration continue. Ainsi, en identifiant et en éliminant continuellement les gaspillages dans les processus, vous allez réduire les coûts, accroître la productivité, améliorer la qualité et augmenter votre marge. Votre entreprise va s’adapter plus facilement aux changements du marché et ainsi se développer davantage.
Il existe plusieurs outils pour vous aider à mettre en application la méthode Lean :
- la méthode des 5S: cinq verbes d’action japonais qui résument les opérations essentielles à réaliser pour améliorer son environnement de travail.
- Le Juste-à-temps : cette méthode d’organisation et de gestion de la production consiste à améliorer la productivité en réduisant les stocks et les coûts qui s’y rapportent.
- Le Kanban : cette méthode de gestion des stocks par étiquette fonctionne avec la méthode du Juste-à-temps.
- Le Kaizen : ce processus a pour objectif l’amélioration continue d’une entreprise avec la participation de tous les employés.
- Le SMED : une méthode d’organisation qui consiste à réduire le temps de changement d’outils.
Avantages et inconvénients
La méthode Lean a plusieurs avantages. D’abord, le fait de consulter et d’impliquer les salariés est un excellent moyen de les motiver. Cette méthode a également un impact positif sur le bien-être des salariés car elle contribue à améliorer les conditions de travail en changeant les processus existants. Enfin, puisque le Lean management permet d’augmenter la productivité en réduisant les gaspillages et donc les coûts, il n’est plus nécessaire de se délocaliser à l’étranger pour être rentable.
Pour les inconvénients, la méthode Lean consiste à produire toujours plus, plus vite et avec moins. Elle ne serait donc pas différente du taylorisme (ou travail à la chaîne). La méthodologie Lean diviserait davantage le travail, ce qui augmenterait les cadences et contribuerait à dévaloriser les savoir-faire et les compétences des salariés. Enfin, le Lean management augmenterait également les risques de troubles musculo-squelettiques (TMS), le stress et la fatigue. Bref, on serait bien loin du cercle vertueux promis.
A vous de mettre en place le Lean management en veillant à préserver le bien-être de vos employés.
