De nombreuses méthodologies utilisées en gestion de projet (agile, Kanban, etc.) aujourd’hui ont été créées hier pour le monde industriel, et plus particulièrement l’industrie automobile. C’est le cas de la méthode Lean qui se concentre sur une gestion sans gaspillage. La surproduction, les mouvements ou déplacements inutiles, l’accumulation de stocks ou encore les défauts de fabrication sont autant d’éléments qui nuisent à la productivité et à l’efficacité d’une entreprise. La méthode Lean vous aide à éliminer ces sources de gaspillage pour être plus performant tout en améliorant les conditions de travail.
L’optimisation des processus est la clé de la productivité. Malheureusement, de nombreuses organisations sont confrontées à des sources de gaspillages qui impactent négativement leur performance et leur rentabilité. Ignorer ces gaspillages peut entraîner des pertes financières importantes, une baisse de la qualité, des délais de livraison non respectés et une démotivation des équipes.
Nous vous conseillons donc d’exploiter le potentiel de la méthode Lean qui offre un cadre puissant pour identifier et éliminer les gaspillages. Voici 8 sources de gaspillages identifiées par la méthode Lean et des solutions concrètes pour les éliminer. Cette méthode peut être mise en place dans tous les services d’une entreprise afin qu’elle devienne plus efficace et productive à tous les niveaux.
Définition de la méthode Lean
La méthode Lean consiste à rechercher la performance grâce à l’amélioration continue et à l’élimination des gaspillages, tout ceci dans le but de créer de la valeur pour satisfaire le client.
Le terme » Lean » signifie » maigre » en anglais, ce qui reflète bien l’objectif de cette méthode : » dégraisser » les processus en supprimant tout ce qui n’apporte pas de valeur au client.
Aujourd’hui, la méthodologie Lean (ou Lean management) n’est plus uniquement appliquée à l’industrie, mais à tous types d’entreprises, tous secteurs confondus, ce qui leur permet de rester compétitives sur un marché de plus en plus concurrentiel.
Origine de la méthode Lean
Créée dans les années 1970, la méthode Lean est née au Japon, dans les usines de l’entreprise automobile Toyota. L’entreprise japonaise ne cesse de croître, d’innover et de se démarquer de ses concurrents. On observe alors ses méthodologies pour comprendre les raisons de sa réussite. Il en résulte le livre The Machine That Changed the World (Le système qui va changer le monde en français) publié en 1991 et écrit par James P. Womack, Daniel T. Jones et Daniel Roos, qui fera connaître le terme de Lean management dans le monde entier.
Comment ça marche ?
Pour éliminer les gaspillages et augmenter la productivité de l’entreprise, quoi de mieux que de demander directement aux personnes concernées, c’est-à-dire aux salariés qui travaillent quotidiennement sur les différents processus en place ?
La méthode Lean se distingue du taylorisme en prenant en compte le bien-être des employés et en mobilisant l’ensemble du personnel de l’entreprise pour l’impliquer dans la lutte contre le gaspillage. Ainsi, tout le monde travaille à éliminer toutes les activités non rentables de l’entreprise afin d’être plus productif et efficace tout en améliorant les conditions de travail.
Les 8 sources de gaspillages à éliminer avec l’approche Lean
Pour éliminer les gaspillages et augmenter la productivité de l’entreprise, quoi de mieux que de demander directement aux personnes concernées, c’est-à-dire aux salariés qui travaillent quotidiennement sur les différents processus en place.
La méthode Lean se distingue du taylorisme en prenant en compte le bien-être des employés et en mobilisant l’ensemble du personnel de l’entreprise pour l’impliquer dans la lutte contre le gaspillage. Ainsi, tout le monde travaille à éliminer toutes les activités non rentables de l’entreprise afin d’être plus productif et efficace tout en améliorant les conditions de travail.
Dans le Lean management, on distingue sept, voire huit sources de gaspillage qu’il faut éliminer :
- La surproduction :Vous produisez plus que ce dont le client a besoin, ce qui génère un excédent de stock. Nous vous conseillons de produire uniquement ce qui est commandé et d’ajuster la production grâce à une analyse précise de la demande.
- Les stocks excessifs :Si les processus de production ne sont pas optimisés, votre entreprise peut produire en excès pour éviter de manquer. La solution est de minimiser les stocks en recevant les produits ou les matières premières juste à temps avec une approche à flux tendu. Le système FIFO (First In, First Out) qui consiste à utiliser les stocks les plus anciens en premier est aussi très pertinent.
- Les défauts de fabrication :Des produits non conformes aux exigences nécessitent des retouches ou peuvent finir aux rebuts. Mettez en place des points de contrôle qualité à chaque étape du processus et utilisez des dispositifs anti-erreur afin de prévenir tout défaut.
- Les temps d’attente :Tout temps improductif où les ressources humaines ou matérielles sont inactives impacte négativement l’efficacité. Optimisez les flux de production en améliorant l’organisation du travail et déployez des outils de maintenance préventive pour réduire les pannes et les arrêts de production.
- Les transports inutiles:Les déplacements de matériaux, produits ou personnes sans valeur ajoutée sont à proscrire. Aménagez l’espace de travail et rapprochez les postes de travail, optimisez les circuits de production pour minimiser les distances parcourues et utilisez des technologies de transport efficaces comme des chariots automatiques.
- Les traitements superflus :Votre objectif principal est de créer de la valeur ajoutée, tout ce qui n’en crée pas est inutile. Éliminez toutes les étapes inutiles en simplifiant les processus. Ensuite, standardisez les tâches et définissez des procédures claires et efficaces pour gagner en efficacité.
- Les mouvements inutiles:Afin d’éviter les pertes de temps, éliminez les mouvements inutiles des employés lors de la production. Pour atteindre cet objectif, il est nécessaire d’adapter les postes de travail aux opérateurs, d’organiser les outils pour qu’ils soient à portée de main et de sensibiliser les équipes aux gestes et postures efficaces.
- La sous-utilisation des compétences :Le fait de ne pas utiliser pleinement les compétences et l’expérience de vos employés est dommageable pour l’entreprise. Ce gaspillage est également une source de démotivation pour vos employés. Enrichissez les tâches, donnez plus de responsabilités aux employés, encouragez le travail en équipe et développez en permanence leurs compétences.
La méthodologie Lean se base sur le principe fondamental de l’amélioration continue. Ainsi, en identifiant et en éliminant continuellement les gaspillages dans les processus, vous allez réduire les coûts, accroître la productivité, améliorer la qualité et augmenter votre marge. Votre entreprise va s’adapter plus facilement aux changements du marché et ainsi se développer davantage.
Il existe plusieurs outils pour vous aider à mettre en application la méthode Lean :
- la méthode des 5S: cinq verbes d’action japonais qui résument les opérations essentielles à réaliser pour améliorer son environnement de travail.
- Le Juste-à-temps : cette méthode d’organisation et de gestion de la production consiste à améliorer la productivité en réduisant les stocks et les coûts qui s’y rapportent.
- Le Kanban : cette méthode de gestion des stocks par étiquette fonctionne avec la méthode du Juste-à-temps.
- Le Kaizen : ce processus a pour objectif l’amélioration continue d’une entreprise avec la participation de tous les employés.
- Le SMED : une méthode d’organisation qui consiste à réduire le temps de changement d’outils.
Quels sont les outils utilisés dans la méthode Lean ?
Il existe plusieurs outils pour vous aider à mettre en application la méthode Lean.
La méthode des 5S est la base de l’organisation et de la propreté visuelle dans un environnement Lean. Ces cinq termes résument les opérations essentielles à réaliser pour améliorer son environnement de travail : Seiri (trier), Seiton (ranger), Seiso (nettoyer), Seiketsu (standardiser) et Shitsuke (pérenniser)
Un autre outil indispensable est le Juste-à-Temps (JAT). Cette méthode d’organisation et de gestion de la production consiste à améliorer la productivité en réduisant les stocks et les coûts qui s’y rapportent.
Le Kanban est quant à lui un système visuel de gestion des flux (cartes, étiquettes, tableaux) qui permet de visualiser rapidement et simplement l’état d’avancement du travail et déclencher les actions nécessaires au bon moment. Il permet de limiter l’encours et favorise la fluidité de la production.
La philosophie d’amélioration continue Kaizen implique l’ensemble des acteurs de l’entreprise. Cette approche repose sur la recherche permanente de petites améliorations pour optimiser les processus et éliminer les gaspillages.
Enfin, le SMED (Single Minute Exchange of Die) est une méthode qui vise à réduire les temps de chargement de série sur les machines de production. Ceci permet d’augmenter la flexibilité et la réactivité de la production.
Quelles formations ou certifications sont nécessaires pour maîtriser le Lean ?
Les certifications à la méthode Lean sont appelées Lean Six Sigma et Lean Management. Elles sont représentées par différentes couleurs pour signifier l’avancement dans la compréhension de la méthode, de débutant à expert.
Pour s’initier à la méthode Lean, le mieux est de commencer avec la formation Yellow Belt Lean, car elle permet d’acquérir les connaissances fondamentales pour participer à des projets d’amélioration continue et éliminer les gaspillages.
À l’opposé, on trouve la formation Black Belt Lean qui forme des experts Lean capables de piloter des projets complexes ou de former d’autres personnes si nécessaire.
Gestion de tâches et méthode Lean pour maximiser votre efficacité
La méthode Lean est une approche d’amélioration continue qui vise à éliminer les gaspillages et à optimiser les processus pour une efficacité maximale. L’un des piliers du Lean est la gestion efficace des tâches. C’est là que Wimi entre en jeu, avec sa fonctionnalité de gestion de tâches puissante et intuitive, parfaitement adaptée aux principes du Lean.
La plateforme tout-en-un Wimi intègre en effet des fonctionnalités de gestion de tâches complètes. Les tableaux Kanban et les diagrammes de Gantt vous permettent de visualiser les tâches et les flux de travail, tandis que la centralisation des informations et l’automatisation des tâches permises par Wimi sont idéales pour éliminer les gaspillages.
Vous pouvez même appliquer les principes de l’amélioration continue Kaizen grâce au suivi du temps de travail et des performances ainsi qu’en exploitant les outils collaboratifs pour encourager le feedback des employés.
Avantages et inconvénients de l’approche Lean
La méthode Lean a plusieurs avantages. D’abord, le fait de consulter et d’impliquer les salariés est un excellent moyen de les motiver. Cette méthode a également un impact positif sur le bien-être des salariés car elle contribue à améliorer les conditions de travail en changeant les processus existants. Enfin, puisque le Lean management permet d’augmenter la productivité en réduisant les gaspillages et donc les coûts, il n’est plus nécessaire de se délocaliser à l’étranger pour être rentable.
Pour les inconvénients, la méthode Lean consiste à produire toujours plus, plus vite et avec moins. Elle ne serait donc pas différente du taylorisme (ou travail à la chaîne). La méthodologie Lean diviserait davantage le travail, ce qui augmenterait les cadences et contribuerait à dévaloriser les savoir-faire et les compétences des salariés. Enfin, le Lean management augmenterait également les risques de troubles musculo-squelettiques (TMS), le stress et la fatigue. Bref, on serait bien loin du cercle vertueux promis.
A vous de mettre en place le Lean management en veillant à préserver le bien-être de vos employés.
